Прилагодена испорака на Intop на линија за производство на сокови во Уганда

Минатото на проектот

Една компанија за пијалоци во Уганда требаше да произведува повеќе од своите производи. Ним им требаше линија за производство на сокови што може да направи околу 3 тони сок на час и имаше чекори за третирање на водата, подготовка на состојките, хомогенизирање, стерилизирање, полнење, кодирање, сушење и покривање. Клиентот сакаше дизајн кој е многу автоматизиран, троши малку енергија, лесно се чисти и може да се справи со промените во напојувањето и снабдувањето со вода. Интоп беше ангажиран да ја дизајнира целата линија, да ја снабдува опремата, да ја постави и да ја стартува, да ги обучи вработените и да им помогне на клиентите по продажбата.

Алатки и одговори

1. Третман на вода (4 t/h): Тие испратија систем за предтретман, обратна осмоза и дејонизација што автоматски дозира, го следи преостанатиот хлор онлајн и ја омекнува водата. Додадовме тампон резервоари и дополнителни касети за филтри за да помогнеме со промените во водата.

2. Мешање и хомогенизација: Обезбедени два резервоари за мешање со обвивка, резервоар за емулгирање/хомогенизација и цевчест хомогенизатор. Системите поддржуваат дозирање засновано на тежина и автоматско собирање за да го задржат квалитетот на производот ист.

3. Стерилизација: Користена е комбинација од тубуларен UHT и тунел за пастеризација со прецизна контрола на температурата, автоматско чистење и способност CIP за да се задоволат потребите за рок на траење и стерилизација по пакувањето.

4. Полнење и пакување: Имаа машина со капа за плакнење три во едно, мерна маса, ласерски кодер, фен и транспортер. Филерот е направен на начин што ги одржува работите чисти, ви овозможува да ја промените брзината на моторот и ви овозможува брзо менување на калапот.

Спроведување на тоа во акција и натерање на луѓето да се согласат со тоа

Интоп испрати проект менаџер и инженерски тим да го постават системот според GMP и да направат секвенцијално пуштање во работа. Ова значеше тестирање на различни рецепти и лоши услови за да се направат стандардни оперативни процедури. Тестирањето со лабораторија од трета страна кое траеше 72 часа откри два проблеми: синхронизација на етикетирање-транспорт и ефикасност на ладење. Логиката за темпо на PLC и протокот на воздух за ладење беа подобрени и проверени повторно.

Обука и услуги на клиентите

На операторите и на работниците за одржување им даде една недела практична обука и тестирање. Поставете далечинска поддршка 24/7, квартални инспекции на лице место и едногодишна гаранција за основните делови. Исто така, направете листа на резервни делови што се препорачуваат.

Резултати и заклучок

Линијата работеше добро, со пропусната моќ од околу 3 тони на час во рок од три месеци од стартувањето. Микробиолошката и сензорната метрика беа на или над стандардите. Автоматизацијата се зголеми, побарувачката за работна сила се намали за приближно 30%, а се подобрија и ефикасноста на производството и стапките на отпад. Проектот го направи клиентот подобар во она што го работи и му даде подобра шанса да се натпреварува. Тоа е одличен пример за успешен проект во африканското портфолио на Intop. Можете да контактирате со проектниот тим на Intop за повеќе информации за спецификациите или плановите за копирање.